A história da APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle é curiosa: quando o decidiram enviar o homem à Lua, entre as questões a serem solucionadas estava quais alimentos os astronautas consumiriam na viagem. A comida deveria ser 100% segura, sem riscos de causar toxinfecções. Foi assim que surgiu o método de produção de itens alimentícios com praticamente risco zero a saúde. Em inglês, a HACCP – Hazard Analisys and Critical Control Point determinou uma série de etapas para garantir a segurança total de certos alimentos.
Agora que você já sabe quais são os alimentos que precisam da APPCC de acordo com a legislação, o diretor da Qualisan Consultoria, Daniel Campos, explica que sua implantação vai além da questão sanitária. “A Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle possibilita a redução de perdas e o aumento da competitividade, já que atende às legislações nacional e internacional”, diz ele, acrescentando que isso proporciona tanto aumento nos ganhos quanto mais segurança dos alimentos para o consumidor e mais chances de abertura para o mercado externo.
E como é a implantação do APPCC na prática?
Podemos dividir o procedimento em duas etapas bem diferentes:
- Elaborar o Plano de APPCC de sua empresa, que é um documento escrito, contendo toda a descrição das etapas e processos, para posterior implantação. Tal como manuais de boas práticas, POPs e outros instrumentos escritos similares, o Plano de APPCC pode permanecer em papel, apenas um “plano” ou então avançar para a etapa seguinte;
- Implantar o que for descrito no Plano de APPCC, que é a fase em que aquilo que está descrito e planejado no Plano de APPCC será efetivamente colocado em prática;
Dessa forma, fica claro que “na prática”, para sua empresa contar com o sistema de APPCC, temos dois momentos distintos. Primeiro elabora-se todo o plano de APPCC e, posteriormente, executa-se a implantação do mesmo.
Por onde começar a preparar o Plano de APPCC da minha empresa?
Alguns procedimentos podem ser considerados “prévios”, sendo necessários para que se possa colocar em prática a elaboração do Plano de APPCC e, posteriormente, sua implantação.
Primeiro, antes de começar qualquer providência prática, é recomendável preparar pessoas da equipe, que devem se aprofundar no assunto, bem como contar com uma assessoria especializada para ajudar a nas etapas iniciais do processo. É indicado constituir uma “equipe” ou “grupo” responsável pela APPCC.
A seguir, após contar com uma equipe para essa tarefa, deve-se promover a descrição do produto e seu fluxograma de produção, que será objeto do sistema de APPCC. Vale destacar aqui que a APPCC pode ser desenvolvida para todos os produtos gerados por uma empresa ou apenas para alguns, pois sua metodologia de trabalho foca na linha de produção específica de cada produto e não de todos ao mesmo tempo.
Havendo uma equipe formada e preparada para lidar com a APPCC, bem como a descrição precisa do alimento que será objeto da implantação, sua forma de produção e fluxograma detalhado, pode-se então avançar no processo.
E o que deve ser levado em consideração para a elaboração do Plano de APCC propriamente dito?
O método tradicional, amplamente recomendado para a elaboração do Plano de APPCC, se baseia em sete “princípios”:
- Princípio 1: Consiste na Análise de Perigos, que considera que devem ser analisados todos os perigos potencialmente presentes em cada uma das etapas da produção do alimento em questão. Esse princípio preconiza que sejam avaliados perigos físicos, químicos ou microbiológicos quanto a sua “presença potencial”, mas também quanto a duas outras variáveis: a chance destes perigos estarem presentes e a sua severidade, quando presentes.
- Princípio 2: A Escolha dos Pontos Críticos de Controle (PCC), que considera a determinação de fases ou etapas da linha de produção do alimento onde serão realizadas medidas de intervenção, de controle, com o objetivo de eliminar ou minimizar (em muito) a possibilidade de permanência de um perigo anteriormente identificado como um “perigo potencial”.
- Princípio 3: Definição de Limites Críticos, que devem ser definidos para cada um dos PCCs (pontos críticos de controle) anteriormente escolhidos. Esses limites podem ser variáveis como temperatura, pH ou várias outras, conforme cada PCC escolhido. Ao ultrapassar um limite crítico, considera-se comprometida a garantia da segurança do alimento naquele momento, gerando a necessidade de uma medida corretiva, sobre a qual trataremos mais adiante neste texto.
- Princípio 4: Definir a forma de monitorização, que nada mais é do que escolher “como” os limites críticos aceitáveis para cada PCC serão acompanhados. É a partir deste procedimento que os “desvios”, acima ou abaixo dos limites críticos aceitáveis para cada PCC, serão detectados na prática.
- Princípio 5: Definir as Ações Corretivas, que associam-se, claro, aos dois princípios anteriores, pois ao escolhermos limites críticos para cada PCC e definirmos uma forma de monitorar essas variações, temos obrigatoriamente que ter uma “ação corretiva” prevista. Ela será aplicada quando – eventualmente – limites críticos forem atingidos. Alguns exemplos de “ações corretivas” podem ser submeter um lote do produto a um novo tratamento térmico, ajustar o pH ou diversas outras ações, conforme característica do alimento e do PCC em questão.
- Princípio 6: Realizar a verificação da APPCC, que é o momento de confirmar a execução e funcionamento do que foi estabelecido no plano de APPCC. É com base nesse princípio que devem ser previstos procedimentos para “confirmar” se aquilo que foi proposto está sendo realizado e, adicionalmente, está garantindo a segurança do alimento.
- Princípio 7: Efetivar Registros, que consiste em considerar a necessidade de produzir e manter documentação ampla sobre todos os procedimentos previstos e realizados conforme o plano de APPCC. Serve para que, interna ou externamente, o sistema de APPCC possa ter seu funcionamento avaliado a qualquer tempo, por meio das evidências mantidas pela empresa.